Sơn lót Epoxy cho sắt thép KaPoxy 310 SG

Name: Sơn lót Epoxy cho sắt thép KaPoxy 310 SG - Đại lý sơn RexamPaint
Brand: Sơn Kavan
SKU: KaPoxy 310 SG
Availability: InStock

Mã SP: KaPoxy 310 SG | Thương hiệu: Sơn Kavan

Liên hệ

(Đơn giá chưa bao gồm VAT)

Mua trên 3 bộ vui lòng liên hệ để có giá tốt

Loại sơn: Sơn lót Epoxy chống ăn mòn

Độ phủ lý thuyết:

24.4 m²/l với độ dày 25 micron.
8.1 m²/l với độ dày 75 micron.
4.1 m²/l với độ dày 150 micron.

Tỷ lệ: 1 : 1

Đóng gói: 18 lít/ bộ

Ứng dụng: Sơn lót chống rỉ Epoxy cho bề mặt kết cấu sắt thép

Mô tả sản phẩm

Kavan – KaPoxy 310 SG là lớp lót chống ăn mòn đa dụng. Được sử dụng như lớp sơn lót, lớp trung gian trên thép và lớp sơn lót kẽm. Có khả năng bám dính tốt trên bề mặt không hoàn hảo.

Đặc tính

Sẵn sàng sử dụng ngay sau khi pha trộn, không cần chờ ngưng tụ hoặc pha loãng.
Độ bóng thấp, phù hợp để sử dụng cho bề mặt ngoài của bồn chứa.
Có thể được sử dụng như lớp sơn lót, trung gian.
Có thể sơn được trên các bề mặt được làm sạch bằng dụng cụ cơ khí.
Tuân thủ quy định VOC hiện hành của AIM.

Tính chất vật lý

Màu sắc	Theo bảng màu sơn Kavan
Bề mặt	Mờ
Lớp lót	Tự lót. Có thể được sử dụng trên các lớp sơn lót giàu kẽm. Lớp sơn lót cần mỏng để giảm thiểu hiện tượng nổi bọt trên các lớp sơn lót kẽm vô cơ giàu kẽm.
Lớp phủ	Có thể được phủ với Acrylic, Epoxy, Alkyd hoặc Polyurethane, tùy thuộc vào sự tiếp xúc và nhu cầu.
Độ dày màng sơn khô	75 – 150 microns
Hàm lượng chất rắn	Theo thể tích 62% (+/- 2%).
Độ phủ lý thuyết	24.4 m²/l với độ dày 25 micron. 8.1 m²/l với độ dày 75 micron. 4.1 m²/l với độ dày 150 micron.
Khả năng chịu nhiệt	Liên tục: 149°C (Tiếp xúc kéo dài trên 93°C có thể gây đổi màu (sẫm màu), nhưng sẽ không ảnh hưởng đến hiệu suất.)
VOC	Như đã cung cấp: 2.80 lbs/gal (336 g/l).
Hạn chế	Epoxy mất độ bóng, đổi màu và cuối cùng bị phấn hóa khi tiếp xúc với ánh sáng mặt trời.

Hướng dẫn kỹ thuật

Điều kiện thi công

Điều kiện	Vật liệu	Bề mặt	Môi trường xung quanh	Độ ẩm
Tối thiểu	10°C	10°C	10°C	0%
Tối đa	32°C	60°C	43°C	95%

Sản phẩm này chỉ yêu cầu nhiệt độ bề mặt cao hơn điểm sương. Sự ngưng tụ do nhiệt độ bề mặt dưới điểm sương có thể gây ra rỉ sét trên thép đã chuẩn bị và cản trở độ bám dính thích hợp với bề mặt. Kỹ thuật ứng dụng đặc biệt có thể được yêu cầu ở trên hoặc dưới điều kiện ứng dụng bình thường.

Thời gian khô

Nhiệt độ bề mặt	Khô để sơn lớp tiếp theo	Thời gian tối đa để sơn lớp tiếp theo
10°C	24 giờ	365 ngày
16°C	10 giờ	365 ngày
24°C	7 giờ	365 ngày
32°C	4 giờ	365 ngày

Những khoảng thời gian này được tính dựa trên độ dày màng khô 100-150 micron cho các bề mặt tiếp xúc với không khí.

Độ dày màng cao hơn, thông gió không đủ hoặc nhiệt độ mát hơn sẽ yêu cầu thời gian đóng rắn dài hơn và có thể dẫn đến hiện tượng dung môi bị giữ lại và hỏng hóc sớm.

Độ ẩm cao hoặc ngưng tụ trên bề mặt trong quá trình đóng rắn có thể ảnh hưởng đến quá trình đóng rắn, gây đổi màu và có thể tạo ra một lớp sương mờ trên bề mặt.

Bất kỳ lớp sương mờ nào cần được loại bỏ bằng cách rửa nước trước khi sơn lớp tiếp theo.

Nếu thời gian phủ lại tối đa bị vượt quá, bề mặt phải được làm nhám lại bằng cách thổi cát nhẹ hoặc chà nhám trước khi áp dụng thêm các lớp sơn khác.

Hướng dẫn kỹ thuật

Chuẩn bị bề mặt	Bề mặt phải sạch và khô. Sử dụng các phương pháp thích hợp để loại bỏ bụi bẩn, dầu và tất cả các chất gây ô nhiễm khác có thể cản trở độ bám dính của lớp phủ. Thép: Đối với hầu hết các ứng dụng: Dùng phương pháp SSPC-SP6 để đạt được bề mặt thổi cát 25-50 microns. Cũng có thể được áp dụng trên SSPC-SP3 cho một số ứng dụng nhất định. Thép mạ kẽm: Bề mặt mạ kẽm cần được làm thô để lớp lớp sơn epoxy đạt được hiệu quả tối ưu. Loại bỏ các chất bẩn theo SSPC-SP1; đảm bảo không có các xử lý hóa học có thể cản trở sự kết dính và mài mòn bề mặt để đạt được độ nhám phù hợp (thường là 1 mil). Các phương pháp SSPC-SP7 hoặc SP11 đều chấp nhận được. Bê tông hoặc CMU: Bê tông phải được dưỡng 28 ngày ở nhiệt độ 24°C và độ ẩm tương đối 50% hoặc tương đương. Chuẩn bị bề mặt theo ASTM D4258 (làm sạch bề mặt bê tông) và ASTM D4259 (mài mòn bê tông). Các lỗ trên bê tông có thể cần được làm phẳng.
Thiết bị thi công	Thiết bị phun: Thiết bị phun sau đây được đánh giá là phù hợp và có sẵn từ các nhà sản xuất thiết bị. Phun thông thường: Nồi áp suất được trang bị bộ điều chỉnh kép, ống dẫn chất liệu 3/8” I.D. tối thiểu, đầu phun 0.070” I.D. và mũ khí nén phù hợp. Phun chân không: Tỷ lệ nén: 30:1 (tối thiểu) Lưu lượng đầu ra: 2.5 (tối thiểu) Cỡ dây phun: 3/8” (0.95 cm) tối thiểu Béc phun: 0.19-0.23” Áp suất dầu ra: 1500-2000 psi Kích thước lưới lọc: 60 microns Cọ & Rulo (chung) Có thể cần nhiều lớp để đạt được vẻ bề ngoài mong muốn, độ dày màng khô và độ che phủ phù hợp. Tránh cọ hoặc lăn quá mức. Để có kết quả tốt nhất, kết hợp các lớp trong vòng 10 phút ở nhiệt độ 24°C. Cọ: Sử dụng cọ lông vừa. Rulo: Sử dụng rulo có lõi phenolic 3/8”
Trộn và pha loãng	Trộn: Trộn riêng từng phần, sau đó kết hợp và trộn đều. Pha loãng: Thông thường không cần thiết nhưng có thể pha loãng như sau: Phun: Tối đa 12% với Thinner K10. Cọ & Rulo: Tối đa 12% với Thinner K33.
Tỷ lệ	1:1 (Phần A: Phần B)
Thời gian đóng rắn	4 giờ ở 24°C và ít hơn ở nhiệt độ cao hơn.
Hạn sử dụng	Phần A và Phần B: Tối thiểu 36 tháng ở 24°C
Nhiệt độ lưu trữ và độ ẩm khuyến nghị	4°C-43°C Độ ẩm tương đối 0-100%
ĐIểm chớp cháy	Phần A: 24°C Phần B: 24°C
Quy cách đóng gói	18 Lít/ bộ (PTA: 9 Lít; PTB: 9 Lít)

*Lưu ý an toàn

Đọc và làm theo tất cả các tuyên bố thận trọng trên bảng dữ liệu sản phẩm này và trên MSDS cho sản phẩm này. Áp dụng các biện pháp phòng ngừa an toàn giống như người lao động bình thường. Những người quá mẫn cảm nên mặc quần áo bảo hộ, đeo găng tay và sử dụng kem bảo vệ trên mặt, tay và tất cả các vùng tiếp xúc.

Thông tin an toàn và kỹ thuật có thể tham khảo tại trang web: https://rexampaint.com/ của chúng tôi hoặc liên hệ dịch vụ khách hàng.